Pues he estado viendo alguna web dedicada a ello y son aún más caros.

Después, el más barato que he visto es uno de Ebay por unos 50 euros. En Amazon he visto uno pero está descatalogado, también en Ebay hay varios descatalogados. De Jack de 2.5mm balanceado a doble de 3.5mm estéreo relativamente barato, sólo recuerdo haberlo visto en Aliexpress.

Este en principio creo que te valdria y creo que tiene que haber unos cuantos modelos más.

https://es.aliexpress.com/item/4000418784919.html?src=google&src=google&albch=shopping&acnt=494-037-6276&isdl=y&slnk=&plac=&mtctp=&albbt=Gploogle_7_shopping&aff_atform=google&aff_short_key=UneMJZVf&&albagn=888888&albcp=1821245742&albag=73262136361&trgt=306310554666&crea=es4000418784919&netw=u&device=c&albpg=306310554666&albpd=es4000418784919&gclid=CjwKCAjw57b3BRBlEiwA1ImytkS3P3egFrwfWBXbvaaMbjTQzhHyTRs3WpCPkx9YJdHKdN4_dCxJhBoClQwQAvD_BwE&gclsrc=aw.ds

Prescindiendo de Aliexpress existen otras posibilidades, pero que habría que modificar los cables, es decir, cambiar los conectores y conocer las polaridades. Estoy suponiendo si no me equivoco, que es un cable de 2.5mm balanceado a dos de 3.5 estéreo.

Por ejemplo, los que si he visto más en Amazon, son balanceado de 2.5mm a MMCX por unos 20-30 euros, a lo que habría que sumar un par de jack de 3.5mm que sería muy poco. La ventaja es que sólo habría que soldar un par de conectores.

https://www.amazon.es/Upgrade-repuesto-auriculares-plateado-balanceado/dp/B07Z8ZNNQM/ref=sr_1_4?__mk_es_ES=%C3%85M%C3%85%C5%BD%C3%95%C3%91&dchild=1&keywords=cable+auriculares+2.5+balanceado&qid=1592672598&sr=8-4

Otra opción ya más "complicada", pues sería comprar los conectores y cable a gusto de cada uno por separados y montarlo. También habría que comprobar la correspondencia del conexionado.

Y ya tirado de precio pero más "cutre", sería comprar una extensión de 3.5 estéreo, cortarlo por la mitad y en los extremos, soldar un conector de 2.5mm balanceado.

Si vivieras por Madrid, podría intentarlo, pero creo que la opción de Aliexpress, me parece bastante buena. Lo malo es el tiempo de entrega, no sé si habrá algún otro modelo con un plazo más corto.

Buenas sagitarius1964.

Con la sensibilidad de los auriculares, supongo que no echarás de menos más potencia de salida del reproductor, pero según las especificaciones del mismo, obtendrías casi el doble de potencia con el modo balanceado. El que merezca la pena el gasto, no te sabría decir. Lo que sí me parece, es que es un poco caro el cable y por lo que veo, sus conexiones son bastante comunes ¿Has pensado en hacerte tú uno?

Muy bonitos los Empyrean y además tienen que sonar muy bien por las opiniones que he leído. Que los disfrutes.

En cuanto al D90, supongo que habrás visto alguna review del mismo. Sus especificaciones técnicas son inusualmente buenas. Por lo que me comentas, me temo que lo encontrarías más neutral que el Ares y no sé hasta que punto te podría gustar eso, si prefieres por ejemplo escuchar algún matiz en el sonido. Por lo demás, detalle, resolución o transparencia, son todo lo buenas que cabría de esperar.

Buenas gahan

¿Que es lo que no te gusta del Ares o cres que se podría mejorar? Nunca he escuchado ningún DAC con este tipo de conversión.

The 1975 - If You're Too Shy (Let Me Know) 


https://www.youtube.com/watch?v=wYYQpTbBSBM

Es posible. De momento algo que has ganado con el cambio sencillo de los condensadores.

Va a ser que se me están quitando las ganas. De todas maneras, a ver si algún día me animo a escucharlos y me quito la espinita.

Tengo una asignatura pendiente con los Stax, pero no sé si acercarme algún día a una tienda a escucharlos para ver que tal. Como me gusten más que los HD800 que tengo con los precios que tienen, mal asunto.

¿Qué podría costar comprar los componentes sueltos de un buen amplificador para unos SR007 o SR009?

Buenas Felipe, bienvenido al foro.

Probablemente se queden sin corriente suficiente en esos casos ¿Has notado alguna otra diferencia en el sonido?

Muchas gracias Eferbel por comentar. Me alegra que os sirva para algo   

Igual pongo otras cosillas que tengo por ahí

Muchas gracias Torpedo 

Pues estuve pensando en cómo hacer lo del logotipo de varias maneras e incluso ponerle una pequeña pantalla frontal a la caja de los transformadores con los valores de tensión, consumo etc. Que ya tenía preparada, pero como es algo en lo que puedo trabajar casi sólo los fines de semana y casi nunca en casa, se me ha hecho bastante largo montar las tres cajas y me dije hasta aquí hemos llegado estén como estén.

Si vuelvo a hacer alguna cosa, será algo menos trabajoso en cuanto a cantidad y podré centrarme más en los detalles "artísticos" . Ya veremos

Un saludo y gracias de nuevo.

Gracias Jose, me alegra que te guste

CAJA CONVERSOR USB/AES-EBU.

En esta caja se encuentra parte del procesado de señal USB y el conversor de USB a AES/EBU que es la conexión que he estado utilizando para conectar con el NAD M51, el cual la entrada USB es la peor de todas ellas. Y como podéis ver, incluí gran parte de lo que he estado reuniendo durante bastante tiempo. Algunos componentes son más útiles que otros, como por ejemplo, el que mejor resultado me ha dado, no tiene nada que ver con el Audio USB. Es un "simple" extensor USB mediante ethernet. Achaco el resultado a aislamiento galvánico del PC debe de realizar durante la conversión.

También se encuentran unas cuantas fuentes de alimentación y reguladores. Como comenté, más que la construcción en sí de las tres cajas, porque no deja ser cuestión de tiempo el hacerlas, ha sido más complicado el encontrar las tensiones y corrientes necesarias para alimentar a todos los equipos, que van desde 1Vcc a los 18Vcc e intentar aislarlos lo más posible unos de otros.

Recuerdo, que actualmente también tengo un DAC bastante más moderno, el cual no necesita, al menos de momento que haya probado, de acondicionadores USB alguno para sonar estupendamente.






Igualmente, más o menos las únicas diferencias corresponden al conexionado trasero. Se pueden ver los orificios de salida del conversor digital Singxer SU-1.










Esta pequeña barra, es la que utilicé para unir base y paredes con tornillos.






Partes terminadas casi al completo.






Modificación del Singxer SU-1.

Por el tema de ir probando, cambié los reguladores PWM por unos más eficaces LT3045. Tanto para los osciladores como para el integrado XMOS.






También tengo un iFi micro iUSB 3.0 y que para conectar este con la entrada USB del SU-1, debía sacar un cable por fuera de la caja metálica para conectar uno con otro, ya que la salida del SU-1, está en la misma pared de la caja en donde conectaría el DAC. Para evitar eso que quedaría un tanto cutre y además acortar la longitud de la conexión USB, desoldé la hembra tipo B de la placa del SU-1 y le soldé parte de un adaptador de Uptone macho A-B, de tal manera, que la conexión USB entre ambos, se realizaría internamente. En la foto siguiente lo podéis ver más claro.

Podéis ver que el conector USB que veis en la foto no tiene sentido porque no es una hembra sino un macho, este macho está soldado donde estaría la hembra USB. Este macho que sobresale en la foto, va conectado al hembra tipo A del iFi micro iUSB 3.0.







Este es el adaptador de Uptone Audio, tiene el mismo conexionado que el de un cable manteniendo su impedancia, pero si los inconvenientes propios de un cable como su longitud. Le desoldé la hembra, gira el macho y lo sondé en donde debería de ir la hembra sobre placa en el SU-1










Este es otro modificado porque necesite uno acodado para las conexiones internas.










Luego entonces, la unión del SU-1 y el iFi micro queda tal que así después de hacer las correspondientes pruebas de funcionamiento. También utilicé los 5V de salida de muy bajo ruido del iFi micro para alimentar algunos componentes del SU-1.
































Aquí podéis ver el adaptador USB que unen los dos equipos. La pequeña placa de circuito azul.
















Esta es una tarjeta externa USB de Matrix, que está pinchada en un puerto externo PCI Express del PC. En su soporte para dentro de la caja y con un regulador LT3045 que alimenta la tarjeta.


















También hice una modificación de un extensor USB por ethernet.






Este es un regulador LT3045 con unas características de bajo ruido realmente buenas. Hay modelos de 0,5 y 1A y pueden conectarse en paralelo si lo necesitamos.
La tensión de salida, se puede ajustar cambiando el valor de una resistencia SMD.

https://www.analog.com/media/en/technical-documentation/data-sheets/LT3045.pdf







Aquí podéis ver otro LT3045 en segundo plano, con un conector micro USB conectado que alimenta a un iDefender.






En principio ya no se me ocurre más que comentar. Si acaso recuerdo algo que merezca la pena, lo haré más adelante.

Si alguno de vosotros por lo menos se ha entretenido con todo este rollo, me doy por contento.

CAJA DEL PC

Básicamente es la misma caja salvo que en esta, el tamaño en altura de la placa base más el ventilador del procesador, no cabe físicamente en la caja, así que decidí hacerle a la placa base un soporte inferior al suelo de la caja. No queda estéticamente como debería, pero me tenía que ajustar a la altura de 50mm. Al menos se tiene la ventaja de una mejor ventilación que no es poco.

Por lo demás, sólo cambia el mecanizado del conexionado trasero y la botonera frontal para el encendido y el reset con sus respectivos LED.

Para la alimentación de la placa base, utilicé una fuente de alimentación de 10 Amperios y 12Vcc. La cual alimenta a su vez, a una fuente de alimentación de 200w que genera las tensiones faltantes de 5Vcc y 3,3Vcc.









Pegado con epoxi de la segunda pared laterales y frontal que ya comenté para la caja de los transformadores.






La base, los laterales y la trasera ya con la terminación adecuada. Como se puede ver en la foto, para la unión atornillada entre las paredes y la base, utilicé una barra cuadrada de 8mm.








Mecanizado orificios traseros. Con entradas y salidas de alimentación. Aquí tuve que improvisar otra toma cuando estaba ya montado.







Así marqué los puntos para hacer los taladros para los XLR, pero por la parte de dentro, sino los orificios salen en posiciones invertidas.






Aquí ya había pasado la lija, el estropajo al agua y el pulimento. La terminación es más fina.







Conector USB para la comunicación PCI Express con la otra caja. La pequeña tarjeta para externalizar el puerto mediante un cable USB.






Este es un tapón que hice para tapar un hueco sino lo iba a utilizar. Es un trozo de chapa que pegué a un tornillo y di forma y terminación en el taladro de columna con limas inicialmente y luego lijas de distinto grano.










Tomando medidas para la pared trasera con la placa base colocada.







Construcción de la botonera.

Podría haber comprado ya los botones hechos, pero también quise hacerlos yo mismo. Aquí tenéis fotos de todo el proceso.

Haciendo los botones. Estos son para el encendido y el reset del Pc. El tacto a la hora de presionarlo me salió estupendo y flexionan lo justo, 1mm en el punto de contacto, como para tener un cierto punto elástico sin llegar a doblarse para aguantar la repetibilidad. El aluminio no es lo ideal para este tipo de trabajo.










Con una lima dejé los bordes laterales rectos longitudinalmente y perpendiculares a la base. Las curvaturas también.












Un perfil en L de aluminio utilicé como soporte de los botones e interruptores.







Estos son los micro interruptores para el reset y el encendido.











Lijado fino de uno de los tornillos que sujetan los botones de encendido y reset para darle un mejor acabado. Con una dremel/taladro y una lija fina, se hace en un momento.






El montaje del conjunto.










También se encuentran en este soporte, los leds que indican el encendido y la activación del disco duro.








El cableado de los botones, va a panel de conexiones de la placa base.

Paso ahora a contaros el proceso de construcción de las tres cajas de aluminio y antes de seguir, recomendar la utilización de guantes y gafas de protección para nuestras manos y sobre todo ojos para evitar accidentes que nos pueden costar caros. Especialmente si trabajamos con herramientas eléctricas como amoladoras, herramientas tipo Dremel etc. O no utilizarlas si no tenemos soltura con su manejo. Pueden ser algo muy peligroso.
También aconsejaría utilizar mascarilla para no respirar el polvo de aluminio cuando estemos lijando o puliendo las superficies. Yo he lijado al agua en una ducha, por ejemplo, en casi todos los procesos de por lo menos los acabados. Nos evitamos respirar el polvo y tener más limpia la zona de trabajo.


Las tres cajas son muy similares, salvo las lógicas diferencias de mecanizado necesario por su diferente función entre una y otra. Tampoco he querido que los tornillos estuvieran muy visibles.
La razón de construir las cajas y no comprarlas hechas son varias:

La primera porque se debían de adaptar físicamente a un rack con unas medidas concretas, las cuales también han condicionado el montaje interno en gran medida suponiendo un problema en varios casos. Tanto por la altura como el espacio interior.

La otra razón es porque quería tenerlas a mi gusto y no tener las típicas cajas cuadras de paneles metálicos. El problema es el tiempo que implica su construcción, ya que en donde vivo habitualmente, no puedo hacer la gran mayoría de los mecanizados.

Y la tercera razón e imprescindible, simplemente porque disfruto construyendo cosas.

Las herramientas que he utilizado son en su mayoría básicas y no muy caras. Lo más aparatoso y caro que he utilizado, ha sido un barato taladro de columna y sierra de cinta. Además, también una amoladora, taladro de mano, fresas, brocas, lijas, limas, estropajo, etc.

El aluminio se puede comprar o bien en almacenes de metales o bien en grandes superficies de bricolaje, donde se pueden conseguir pletinas y perfiles de aluminio de distintas formas.
El mayor problema que se puede tener y que yo he tenido, ha sido simplemente el tener un lugar adecuado en donde poder hacer ruido sin molestar, ensuciar, tener trastos etc. Normalmente he tenido que trabajar en ello los fines de semana, ya que en el lugar en donde resido habitualmente, no es posible hacer ciertos mecanizados por lo comentado.

Como he dicho, no quería tener la típica caja cuadrada de paneles, así que decidí utilizar una pletina de aluminio de 50mm de ancha y 3mm de espesor para hacer el frontal y los laterales de una sola pieza, como también la pared de conexiones trasera. Tanto el suelo como la tapa de las cajas, también son de aluminio de 3mm.

Uno de los problemas importantes a la hora de realizar los cortes manuales para montar las paredes de las cajas, es el tiempo que se necesita para conseguir un buen ajuste final entre los laterales y las tapas, por eso decidí comprar una pletina ya cortada con esas dimensiones de 50mm de ancho por 3mm de espesor. De esta manera el corte y las dimensiones ya son uniformes en toda su longitud. El problema es que sólo tengo esa medida de 50mm disponible y he tenido problemas de altura para colocar en su interior la placa base, algún transformador y algún que otro aparato y he tenido que montarlas en una especie de doble suelo.

La pletina hace las veces de pared continua para el frontal y laterales y una segunda pletina para la zona trasera con los conectores. Para la sujeción entre suelo y laterales, he utilizado perfiles de aluminio de distinta forma.
Para la unión he utilizado tanto tornillería para todo lo que es la estructura básica que soporta el esfuerzo, como epoxi para pegar por ejemplo, la segunda pletina/pared para el encaje de las tapas.

Algo importante con respecto a la estética si es algo que le damos importancia. Acabados, terminación etc.
Los metales en general y especialmente lo más blandos como el aluminio y el cobre, por ejemplo, son muy fáciles de arañar o marcar cuando estamos mecanizándolos. Y dependiendo de la profundidad de esas marcas, puede costar mucho eliminarlos posteriormente con el lijado posterior. Así que como más vale prevenir, es aconsejable proteger con cinta, trapos, etc., la herramienta que vayamos a utilizar para sujetar las piezas a la hora de trabajar con ellas o simplemente para protegerlas de arañazos y golpes cuando lo estemos montando o trabajando con ellos.

En esta foto, por ejemplo, podéis ver que le hice unos protectores de aluminio para no hacer marcas con el tornillo de banco de acero. Obviamente bastante más duro. Si el aluminio no es suficiente, pues podemos poner trapos, etc. Según sea el caso.





Y aquí, cinta protegiendo un lateral ya lijado y terminado. Sólo le protegería de roces y no de golpes por ejemplo






CAJA DE TRANSFORMADORES, PRIMERA VERSIÓN.

Esta caja sólo contiene los transformadores de los cuales partirán las tensiones para las respectivas fuentes de alimentación, las tensiones más altas y la necesidad de que el chasis tenga una toma de tierra por seguridad, lo quise dejar de manera independiente al resto de la electrónica.

Una primera versión la hice con 5 transformadores R-Core y un toroidal que no llegue a terminar (las primeras fotos). Elegí este tipo de transformadores, en principio por su mejor filtrado de ruido y la segunda versión, ya todas con transformadores toroidales, con mejor relación tamaño/potencia.

En total son 6 transformadores con dos secundarios cada uno y tampoco quise que se viera demasiado el cableado. Puede ser una maraña importante de cables con tanto transformador y secundario de por medio. Por eso como podéis ver, utilice unos separadores por donde entre medias, iría el cableado del conexionado.
Las entradas de estos 6 transformadores, están conectados a su vez a la salida de un transformador de aislamiento balanceado.



Esta es una foto de la primera versión y que no llegué a terminar. Con el cableado oculto y conexiones de fase, neutro, tierra y salidas de tensión accesibles, para poder hacer cambios si fuera necesarios, como por ejemplo conectar dos secundarios en paralelo o serie si fuera necesario.






Y empezó con el mecanizado de la base. Esta misma base, la reutilicé para la segunda versión con los trasformadores toroidales.






La base de la caja con la tornillería y los separadores de aluminio. Entre estos separadores, iría todo el cableado de conexión.






En estas chapas irían los R-Core. Para los toroidales ya no serían necesarios.







Las pletinas con los orificios de entrada y salida del cableado. También se puede ver el alojamiento del transformador que alimenta el PC.









Si necesitamos hacer un agujero y no tenemos a mano una fresa o sierra de corona del tamaño necesarios, podemos hacer orificios hasta cortar la forma que queramos. Cuesta más trabajo y cuanto más cercanos estén los orificios unos de otros, menos trabajo nos constará posteriormente dejarlo bien acabado eliminando lo sobrante.







En este momento, estuve doblando la pletina para hacer las paredes de la caja. Si se quiere dar un radio uniforme a las dos esquinas frontales de la caja, conviene utilizar otro objeto como molde, en este caso, una tapa de acero de un equipo. La chapa negra que se puede ver en la foto.

Dependiendo de la aleación, radio de curvatura y espesor de la chapa, hay posibilidades de que aparezcan grietas en el exterior del doblez, lo que serían las esquinas. Lógico, si tenemos en cuenta que por el exterior el material se ha de estirar y en el interior contraer. Y no conviene que ocurra en exceso porque el metal se debilita y estéticamente y dependiendo de su profundidad, puedes costar mucho tiempo y trabajo eliminar esas micro grietas o conseguir una terminación uniforme.

Para ello, sujeté firmemente uno de los extremos (imprescindible), y mientras que con una mano doblaba la pletina, con la otra golpeaba el otro extremo con un martillo de goma para no hacer marcas. Y por supuesto, hacer el doblez a escuadra, porque si no, no cuadraría luego la caja.
El problema es que, si uno se equivoca tomando distancias haciendo el doblez para el ajuste con la base, se puede complicar o no poder hacerse, el enderezado y vuelta a doblar. Viene a ocurrir algo parecido a cuando doblamos un papel, lo podemos enderezar para hacer el doblez en otro lugar, pero queda la marca.
Para evitar eso, convendría hacer primero los laterales antes que la base y no al revés, como no fue mi caso 







Para la caja de los transformadores por su mayor peso, unos 15kg, utilice un perfil en L para darle mayor consistencia a la unión.

También se puede ver en la foto, como la segunda pared pegada con epoxi, crea un escalón para que se pueda alojar la tapa y quedar esta así, a ras de las paredes. La ventaja de hacerlo así, es que queda mejor estéticamente y el acabado es "perfecto" puesto que no hay que mecanizarlo.
El único problema es que hay que afinar mucho para hacer de nuevo los dobleces a la distancia justa.







Mecanizado de las roscas para atornillar la pared lateral interior de la caja, a la pletina que a su vez está atornillada al suelo de la caja.







En la segunda foto se puede ver la segunda pared pegada con epoxi. Como he comentado, para hacer un asiento a la tapa y también ocultar los tornillos de sujeción.







Un pequeño truco. Aquí podéis ver la tapa de una de las cajas con marcas de golpes de martillo de cabeza redonda, en su parte inferior para que no fueran visibles. Lo hice para expandir el material, más o menos 1mm, y así hacer el ajuste preciso en los lugares que hiciese falta entre la misma tapa y las paredes laterales. Cuando se hacen los cortes a mano con la amoladora, no es fácil conseguir la precisión necesaria y se puede quitar material lijando o limando, pero no añadir.










Mecanizado de la pared trasera de las conexiones en donde conviene no cometer errores con las medidas o el mecanizado para no tener que empezar todo de nuevo. No es la caja de los transformadores, pero la pongo para que se vea el procedimiento.
Cuando los orificios están tan cercanos unos de otros como en los conectores XLR, es necesario tener cierta precisión a la hora de hacer los taladros. Un rotulador de punta fina y un granete, ayudan.









En esta foto podéis ver la utilización de un granete. Es conveniente marcarlos de esta manera, porque la broca al hacer el orificio se auto centrará si dejamos ligeramente libre la chapa con las manos.
Si se necesita aún más precisión. También se pueden utilizar alfileres por ejemplo para marcar lineas y punto, en fín, como cada uno se apañe.









Aquí podéis ver en color amarillo, una pequeña fresa para el avellanado de los orificios para el alojamiento de la cabeza de los tornillos. También en este mismo caso, si utilizamos un taladro de columna como es mi caso, conviene soltar mínimamente la pieza a avellanar con las manos para que la fresa se centre en el orificio y el avellanado quede simétrico. Ojo con las manos en estas operaciones si la pieza se bloquea en la broca/herramienta y nos engancha las manos con el giro.
Hay que ponerse guantes adecuados y no aconsejo que tengan hilos, como guantes de kevlar por ejemplo, en donde la herramienta se pueda enganchar en el tejido y con ella las manos.







Estos perfiles laterales con un pequeño biselado, ocultan los tornillos de sujeción y parte del cableado de entrada. Son extraíbles y se sujetan con 4 pequeños perfiles en forma de U.









Esta unión, esta parte atornillada y parte pegada también con epoxi. Quise dejar esto así por estética para que no se vieran los tornillos y quedara bien sujeto a la vez. No me fío sólo de la sujeción del epoxi.
Y en cuanto a la forma en sí, también para proteger las conexiones







Para la terminación de la unión entre las paredes laterales y trasera utilicé distintos útiles.















También es muy útil utilizar este rodillo de lija para eliminar material de forma cómoda, rápida y más o menos perpendicular a la base. Según se vaya desgastando la lija, el efecto será como el de una bajada de grano. También podemos pegarle una lija de menor grano si lo necesitamos, un trozo de estropajo, etc.






Zona de la tapa trasera cuando le estuve dando la forma de las paredes.







Los "embellecedores" de acero inoxidable que ocultan el cableado de los transformadores R-Core Para la curvatura utilicé un tubo y para doblarlo, el propio tornillo de banco.
Todo el acero inoxidable que he utilizado, ha sido reutilizado de otras cosas que tenía por casa. Una rinconera de un baño con el de este caso o una papelera de acero en el caso de los transformadores.







Fotos de un lateral de la caja con distinta terminación.

El acabado final, lo hice con un estropajo, lijas de esponja y agua y si quiere un acabado más fino, con lijas de grano más fino o pulimento. Estas últimas pasadas, hay que hacerlas en una misma dirección para conseguir un acabado uniforme a la vista. Digamos que es la dispersión de la luz en una misma dirección, lo que lo hace verlo más uniforme a la vista. Más importante es aún si cabe, si progresivamente utilizamos lijas de distinto grano.

Un limpiametales o limpiador en general que me dado muy buen resultado tanto con el aluminio como con el acero inoxidable, es uno llamado Pierre Verte. Es arcilloso y hay que aplicarlo con agua y una esponja y después aclarar con mucha agua. Deja muy buen acabado, el problema es que la terminación no es muy duradera. El aluminio se marca en seguida cuando lo tocamos con las manos si no tiene protección alguna, sobre todo cuando lo lijamos y le damos una terminación fina y le plantamos las manos.










Rebaje para dar cabida al transformador central.










FOTOS DE LA SEGUNDA VERSIÓN


Caja modificada para alojar a los toroidales. El cableado de 220Vac discurre por la parte inferior de la caja y el cableado de las salidas de los transformadores, por el interior a través de las pletinas de cobre.
Los toroidales encapsulados, lo forre con chapa de acero inoxidable de una papelera. Más que nada por estética.















Para dar el acabado a los transformadores ya forrados y eliminar el sobrante de lo que sería la tapa, lo mejor por ser más rápido y efectivo es utilizar el mismo taladro de columna para hacerlo girar y frotarlo con una lima para las rebabas y lija fina o estropajo para el acabado. Digamos que el taladro hace el trabajo duro.















Los transformadores ya forrados y terminados.











Las pletinas de cobre están esmaltadas para evitar cortocircuitos después de su limpieza y lijado fino. Aparte, también he utilizado entre el transformador y las pletinas, dos capas de papel grueso y epoxi para la sujeción de las pletinas y cinta de Kapton. Las conexiones eléctricas de las pletinas, son conectores utilizados en aeromodelismo. Los conectores hembra de la caja, están aislados y cableados hasta los XLR del panel trasero.
Ese panel trasero está sujeto a un perfil de acero bien grueso que no se ve en las fotos.




Cortando la pletina original que compré de cobre. Tenía creo recordar unos 20 o 25mm y los dejé en unos 8mm para que hubiese espacio para los 4 conductores, en toda la altura del transformador. Después de cortarlos, les alise los laterales, seleccioné los que tenían una anchura similar, los lije, pulí y como he comentado, les dí varias capas de esmalte para metales.













Panel de conexiones inferior en donde están las conexiones de 220Vac.









Un diodo, una resistencia y un led para la indicación de encendido de los 220Vac.








Esta es la tapa inferior que cubre las conexiones. Con tuercas remachables para sujetarlo a la misma caja.